Sílice de cáscara de arroz y negro de carbón reciclado para neumáticos Continental
Continental continúa invirtiendo en el uso de materiales sostenibles en la producción de sus neumáticos , con el objetivo de aumentar la cuota de componentes renovables y reciclados del 26 por ciento en 2024 a más del 40 por ciento en 2030. En el corazón de esta transformación se encuentran la sílice y el negro de carbono , dos rellenos clave que, junto con el caucho, constituyen la parte principal de la composición de un neumático.
La sílice, utilizada para reducir la resistencia a la rodadura y mejorar el agarre, ahora también se produce a partir de la cáscara de arroz , un subproducto agrícola de la cadena de suministro del arroz, especialmente en Italia y Asia. Esta alternativa sostenible, desarrollada por empresas como Solvay , requiere menos energía que la producción a partir de arena de sílice, lo que contribuye a una economía circular más eficiente. Continental fue una de las pioneras en utilizar la sílice como sustituto parcial del negro de carbono, revolucionando el rendimiento en términos de seguridad y consumo de combustible.
En cuanto al negro de humo, que representa hasta el 20 % del peso de un neumático, Continental ha activado tres cadenas de suministro alternativas. La primera implica el uso de materias primas biológicas, como el tall oil (aceite derivado del procesamiento de la madera). La segunda se basa en el uso de aceite de pirólisis obtenido de neumáticos fuera de uso , lo que reduce el uso de combustibles fósiles. La tercera, en colaboración con Pyrum Innovations , permite la recuperación directa del negro de humo mediante procesos avanzados de pirólisis, ya aplicados en la producción de neumáticos para carretillas elevadoras y actualmente en validación para aplicaciones más complejas.
Gracias al enfoque de balance de masa, Continental integra estos materiales sostenibles sin tener que modificar los procesos de producción existentes, manteniendo inalterados los estándares de calidad, seguridad y rendimiento.
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Fuente: industriagomma.it